10.04.2014 502380

«Чем отличается ТЭП от ЭВА? Что мне сулит тунит? ПВХ - это же клей? Из чего вообще сделана подошва этих ботинок?» - современный покупатель хочет знать все. Чтобы не ударить перед ним в грязь лицом и суметь объяснить, годится ли ему в подметки такая подошва, внимательно изучите эту статью. В ней инженер-технолог Игорь Окороков рассказывает, из каких материалов делаются подошвы обуви и чем хорош каждый из них.

- инженер-технолог обувного производства, выпускник Витебского государственного технологического университета легкой промышленности. С 2002 года работает специалистом различных обувных компаний России.

Материалы, применяемые для изготовления подошв

Подошва - одна из самых важных частей обуви, которая предохраняет ее от износа и во многом определяет срок ее службы. Именно подошва подвергается интенсивным механическим воздействиям, истиранию о землю и многократным деформациям. Поэтому материалы, применяемые для изготовления подошв, должны быть максимально устойчивы к воздействию окружающей среды. В этой статье я расскажу, из каких материалов может быть сделана подошва и каковы преимущества и недостатки каждого из них.

Методы крепления подошвы

Существует два основных метода крепления подошвы: клеевой и литьевой. Но вопреки расхожему мнению, технология крепления никак не влияет на потребительские свойства обуви. Клеевой метод используется для классической и модельной обуви выходного дня, чаще всего на кожаной или тунитовой подошве. В изготовлении комфортной обуви для повседневной носки чаще всего применяется литьевой способ.

Для подошв из разных материалов свойственны разные методы крепления. Подошвы из полиуретана чаще всего изготавливают методом прямого литья, но в редких случаях заранее отлитую подошву клеят к верху. Подошвы из ТПУ получают методом литья при высокой температуре под давлением. Также из термополиуретана делают набойки. Низ из термоэластопласта формуется литьем под давлением, а затем приклеивается. ПВХ-подошвы чаще всего крепят литьевым методом при изготовлении обуви для активного отдыха и повседневной носки. Подошвы из ЭВА присоединяют к верху обуви только литьевым методом, а тунитовые и кожаные - только клеевым. Для ТПР могут применяться оба варианта.

Подошвы из полиуретана (ПУ, PU)

Достоинства: Полиуретан обладает хорошими эксплуатационными свойствами: он мало весит, так как имеет пористую структуру, хорошо сопротивляется истиранию, гибок, отличается отличной амортизацией и хорошей теплоизоляцией. Изготовленные из полиуретана подошвы - легкие и гибкие, поэтому применяются в обуви, где эти характеристики имеют особенное значение.

Недостатки: Пористая структура полиуретана является и своеобразной оборотной стороной медали. Например, из-за нее полиуретановая подошва имеет плохое сцепление со снегом и льдом, поэтому зимняя обувь с подошвой из ПУ сильно скользит. Также минусом является большая плотность материала и потеря эластичности при низких (от -20 градусов) температурах. Следствием этого становятся разломы в местах изгиба подошвы, скорость появления которых зависит от особенностей эксплуатации обуви, в частности, от походки человека, степени его подвижности и других факторов.

Подошвы из термополиуретана (ТПУ, TPU)

Достоинства: Термополиуретан обладает достаточно высокой плотностью, благодаря чему из него можно изготавливать подошвы с глубоким протектором, которые обеспечивают отличное сцепление с поверхностью. Также достоинствами ТПУ является высокая износостойкость и сопротивление деформации, в том числе порезам и проколам.

Недостатки: Высокая плотность термополиуретана является одновременно и его недостатком, ведь из-за этого вес термополиуретановой подошвы достаточно велик, а эластичность и теплоизоляция оставляют желать лучшего. Для улучшения этих характеристик ТПУ часто комбинируют с полиуретаном, тем самым добиваясь снижения веса подошвы, повышая ее теплоизоляцию и эластичность. Такой способ называется двухкомпозиционным литьем, и узнать его довольно просто: изготовленная по такой технологии подошва состоит из двух слоев, и верхний слой сделан из полиуретана (ПУ), а нижний, контактирующий с землей, выполнен из термополиуретана.

Подошвы из термоэластопласта (ТЭП, TRP)

Достоинства: Этот материал может считаться всесезонным. Он прочен, эластичен, устойчив к морозам и износу. ТЭП обеспечивает хорошую амортизацию и сцепление с грунтом. Благодаря технологии изготовления подошвы из ТЭП, ее внешний слой получается монолитным, что обеспечивает ему прочность, а внутренний объем - пористым, сохраняющим тепло. Термоэластопласт может быть переработан, а это значит, что его использование в подошвах экономит ресурсы и не загрязняет окружающую среду.

Недостатки: При высоких и очень низких температурах (свыше 50 градусов и ниже -45 градусов) ТЭП теряет свои свойства, поэтому его используют только в повседневной обуви и, к слову, редко применяют для спецобуви.

Подошвы из поливинилхлорида (ПВХ, PVC)

Достоинства: Подошвы из ПВХ хорошо сопротивляются истиранию, стойки к воздействию агрессивных сред и легки в изготовлении. Их часто используют в домашней и детской обуви, а раньше особенно широко применяли для спецобуви, так как при смешивании с каучуком ПВХ получает такие свойства, как масло- и бензостойкость.

Недостатки: ПВХ используется только при производстве повседневной обуви для осени или весны, потому что этот материал имеет большую массу и низкую морозостойкость, не выдерживая температуры ниже -20 градусов. Кроме того, подошва из ПВХ плохо крепится к кожаному верху обуви, поэтому качественная обувь из кожи с подошвой из ПВХ сложна и дорога в производстве.

Подошвы из этиленвинилацетата (ЭВА, EVA)

Достоинства: ЭВА - очень легкий материал, обладающий хорошими амортизирующими свойствами. Используется в основном в детской, домашней, летней и пляжной обуви, а в спортивной обуви - в форме вставок, потому что способен поглощать и распределять ударные нагрузки.

Недостатки: С течением времени подошвы из ЭВА теряют свои амортизирующие свойства. Это происходит из-за того, что стенки пор разрушаются, и вся масса ЭВА становится более плоской и менее упругой. Также ЭВА не подходит в качестве материала для зимней обуви, поскольку этот материал очень скользкий и неустойчив к морозам.

Подошвы из термопластичной резины (ТПР, TPR)

Термопластичная резина - это обувная резина, сделанная из синтетического каучука, который прочнее, чем каучук натуральный, но не менее эластичен. Впрочем, современные технологии позволяют с помощью различных добавок повысить его гибкость.

Достоинства: Термопластичная резина обладает малой плотностью и, соответственно, меньшей массой, чем другие материалы. В ней нет сквозных пор, поэтому через нее не проходит влага. Однако поверхностные поры в ТПР есть, и они обеспечивают высокую теплозащиту. Кроме того, ТПР, как и другие пористые резины, - упругий материал, обеспечивающий хорошие амортизационные свойства. Благодаря этой характеристике обувь с подошвой из ТПР снимает излишнюю нагрузку на ноги и позвоночник.

Недостатки: Малая плотность материала может быть не только достоинством, но и недостатком. В случае с ТПР она ведет к тому, что подошва из этого материала не отличается особенно выдающимися теплозащитными свойствами. Кроме того, во влажную и морозную погоду подошва из термопластичной резины сильно скользит.

Подошвы из кожи (leather)

Достоинства: Кожаная подошва используется во всех типах обуви, включая детскую, домашнюю и модельную всех сезонов. Обувь на кожаной подошве отлично выглядит и позволяет ноге дышать, поскольку является природной мембраной.

Недостатки: При ношении во влажную погоду кожаная подошва может деформироваться, а уход за ней подразумевает постоянное использование специальных спреев и пропиток. Кожа обладает низкой износостойкостью, поэтому на кожаные подошвы рекомендуется установка профилактики, а для зимней обуви она обязательна, иначе без нее подошва будет скользить по льду и снегу и деформироваться еще быстрее.

Подошвы из тунита (tunit)

Тунит - это резина с включением кожаных волокон, поэтому второе название этого материала - «кожволон».

Достоинства: По внешнему виду, твердости и пластичности тунитовые подошвы похожи на кожаные, но лучше ведут себя в эксплуатации: почти не стираются и не промокают. На такие подошвы легко нанести рельеф, что придает им чуть большее сцепление с поверхностью, чем коже.

Недостатки: Но даже несмотря на это обувь на тунитовой подошве очень скользкая из-за высокой жесткости материала. Поэтому тунит используется при изготовлении только летней и весенне-осенней обуви клеевого метода крепления.

Подошвы из дерева (wood)

Достоинства: Дерево - это экологически чистый и очень гигиеничный материал, а деревянные подошвы имеют оригинальный внешний вид. Впрочем, в последнее время вместо дерева для изготовления обуви чаще используется клееная фанера. Она может быть из древесины березы, дуба, бука или липы и как материал легче поддается механической обработке, хорошо формуется и недорого стоит. Также популярностью пользуются подошвы с использованием пробкового материала. Имея с ними дело, надо понимать, что пробковое дерево из-за своей природной мягкости не может служить основным материалом для изготовления подошвы, поэтому пробка используется только для декоративной обтяжки.

Недостатки: Деревянные подошвы жесткие, быстро истираются и обладают плохой водостойкостью. При изготовлении таких подошв расходуется много материала. Обтяжка из пробки подвержена сколам и дефектам из-за мягкости материала.

«Чем отличается ТЭП от ЭВА? Что мне сулит тунит? ПВХ - это же клей? Из чего вообще сделана подошва этих ботинок?» - современный покупатель хочет знать все. Чтобы не ударить перед ним в грязь лицом и…

Редакция Shoes Report

Прежде чем решать вопрос, что лучше, пластиковый или силиконовый чехол, попробуем разобраться в их особенностях.

Пластик и силикон: характеристики чехлов

1. Пластиковые чехлы, изготовленные из глянцевого или матового пластика, имеют невысокую стоимость. Дизайн чехлов очень разнообразен - цвета, текстуры, узоры. Желающие могут даже . Аксессуары, выполненные из матового прорезиненного пластика (soft-touch), не выскальзывают из рук и приятны на ощупь.
   Недостатки. Чехлы из пластика довольно хрупкие и могут расколоться при падении гаджета, а также в момент, когда чехол одевается или снимается с него. Поскольку пластиковый чехол довольно жесткий, под ним могут накапливаться пыль и грязь.
2. Силиконовые чехлы плотно прилегают к телефону, мягкие, их приятно держать в руках. Материал чехла создает трение, поэтому вероятность того, что гаджет выскользнет из рук, очень мала. Благодаря амортизирующим свойствам силикона телефон хорошо защищен при падении.
   Недостатки. Чехлы из силикона довольно толстые, со временем растягиваются, вытираются, на них появляются жирные пятна. Аксессуары из дешевого силикона могут издавать неприятный запах. По сравнению с пластиковыми чехлами дизайн силиконовых чехлов более однообразен.

TPU силикон - это что-то новенькое

Если в названии модели силиконового чехла вам встретилась аббревиатура «TPU» - знайте, перед вами чехол из термопластичного полиуретана.

Этот материал - сочетание лучших свойств пластика и силикона:

• благодаря высокой прочности материала на из TPU силикона не бывает потертостей и царапин;
• нечувствителен к внешним воздействиям: на солнце не выгорает, сохраняет гибкость при высоких и низких температурах;
• очень эластичный и устойчивый к изгибам материал: чехлы не рвутся и не растягиваются, легко снимаются и надеваются, служат не менее 5 лет;
• демпфирующие свойства материала позволяют чехлу играть роль своеобразной подушки безопасности при падении телефона;
• благодаря антистатическим свойствам материала на чехле не скапливается пыль.

«Оптимальный» чехол подобрать невозможно

В этом обзоре мы попытались рассказать о плюсах и минусах чехлов из пластика и силикона. Мы не можем утверждать, что пластиковый чехол лучше силиконового или наоборот, поскольку у каждого свои требования к аксессуару: защита, дизайн, качество материала, стоимость. Определитесь, что для вас важнее, и вы с легкостью подберете подходящую одежду для вашего гаджета.

Чтобы правильно выбрать материал для своего будущего аттракциона (водного шара, зорба, роллера), необходимо не только расставить приоритеты для дальнейшей эксплуатации, но и знать, в чем заключаются различия ПВХ от ТПУ. Прямо сейчас мы проведем подробный анализ физических и химических показателей, после которых вы сможете без труда определиться.

Водный роллер: пример применения рассматриваемых материалов

Зорб: пример применения рассматриваемых материалов

ПВХ имеет химическую структуру отличную от материала ТПУ – по этой причине изделие из Поливинилхлорида в процессе эксплуатации сначала мутнеет, а затем желтеет.

Внешний вид водного шара из ПВХ в первые два сезона эксплуатации

Независимо от того, где и при каких нагрузках вы будете заниматься «надувным» бизнесом, вы должны помнить, что для обеспечения максимальной безопасности вы должны иметь небольшой запас неизрасходованной проходимости. Поэтому при выборе старайтесь выбирать изделие, которое сможет выдержать больше, чем вы себе распланировали.

Оба сырья предназначены для выпуска:

• Зорбов (всесезонные и для лета);
• Шаров для воды;
• Надувных аквапарков;
• Бампер боллов;
• Бункеров для пейнтбола;
• Блобов и др.

Описание

1. ПВХ или поливинилхлорид (PVC Polyvinylchloride)
2. ТПУ или термопластичный полиуретан (TPU Thermoplastic polyurethane)

Применяется для выпуска в частности аттракционов на воде, которые эксплуатируются в воде с положительной температурой. Среди специалистов он слывет, как «летний материал». Хотя его показатели разрешают применять его при температурах до -15ºС, но только в неподвижном состоянии. Поэтому эта характеристика к нам не относится, мы будем рассматривать лишь те значения, которые материал будет выдерживать при максимальных нагрузках. На практике при 0 ºС ПВХ начнет дубеть, если t ºС опустится еще ниже, то материал и вовсе потрескается. Результат такого температурного режима: эти аттракционы могут использоваться с конца весны по начало осени.
Отличие от ТПУ: связано с его химическим составом, благодаря нему сырье сначала становится мутным, а потом и вовсе желтеет. Это является естественным и необратимым процессом, который можно пронаблюдать уже после 1,5 сезона эксплуатации. Виной такому изменению – химические реакции в молекулах ПВХ вследствие попадания на них прямых лучей солнца.
Эта особенность делает ПВХ более дешевым, чем ТПУ, поэтому некоторые сразу приобретают более высококачественный материал, а некоторые, наоборот – для них это единственный шанс заработать первые деньги, чтобы потом купить аттракцион подороже.
Термополиуретан применяется при производстве всесезонных аттракционов, может выдерживать максимальные нагрузки в обоих температурных режимах. Между собой специалисты из «надувного бизнеса» так и называют его «всесезонным материалом». Повышенная прочность объясняется сложнейшим химическим составом, поэтому для изготовления необходимо затратить достаточное количество дорогостоящих компонентов, что в результате выливается в недешевую стоимость самой конструкции.
Высокая цена говорит не только о его надежности круглый год, это еще показатель максимальной пластичности, устойчивости к изнашиванию самой поверхности от абразивного истирания. Для кого-то именно этот аспект является первоочередным: многие стремятся к тому, чтобы аттракцион, даже спустя несколько лет, не менял своего первоначального вида.
ТПУ считается универсальным материалом, если речь идет о зимних зорбах. Удивительные способности материала позволяют вести бизнес в любых погодных условиях и на любой местности или воде.
Чтобы наглядно показать различия одного материала от другого (ПВХ от ТПУ), мы разработали характеристику не только общую, но и сравнительную.

ПВХ

Физико-химические свойства:

• не горит;
• не так устойчив к абразивному истиранию, как ТПУ;
• менее пластичен;
• со временем изделие сначала помутнеет, а потом и пожелтеет.
  амплитуда температур для работы: от -15 до +65ºС.

период эксплуатации: меньше, чем у ТПУ.
вес материала: тяжелее ТПУ.
цена изделия: дешевле ТПУ.
сезон для работы: окончание весны – начало осени.

ТПУ

Физико-химические свойства:

• стойкий к растворителям, кислотам, щелочам;
• не горит;
• не боится абразивного истирания;
• более пластичен, чем ПВХ;
• аттракцион не изменит своего внешнего вида, на протяжении всех лет эксплуатации будет оставаться как будто новым.

амплитуда температур для работы: от -30 до +110 ºС.
период эксплуатации: намного продолжительнее, чем у ПВХ.
вес материала: легче, чем ПВХ.
цена изделия: дороже поливинилхлорида.
сезон для работы: все 12 месяцев.

О толщине

После рассмотренных характеристик легко сделать вывод о том, что ТПУ более универсальный материал, который может использоваться при любом температурном режиме, любой погоде и местности, чем ПВХ. В свою очередь поливинилхлорид – довольно ограниченное сырье, предназначенное только для летних аттракционов. Но помимо этих свойств есть еще одно, также немаловажное, играющее одну из ключевых ролей в главных характерных особенностях. Это толщина – общий параметр, важный для обоих материалов.
Для удобной классификации все надувные аттракционы можно разделить на две группы:

• конструкции, предназначенные для эксплуатации на воде;
• конструкции, использующиеся на твердой поверхности.

Именно от того, на какой поверхности будут проходить развлечения и зависит степень истираемости. Для водных зорбов это влияние совсем отсутствует, а наземные конструкции постоянно ему подвергаются.
Как раз благодаря такому воздействию внешних факторов очень важно какой толщины данный материал.

1. 0,7 мм – материалы с такой толщиной могут применяться только для использования на воде;
2. 1,0 мм – подобной толщины могут быть и ПВХ и ТПУ, оба материала могут применяться для производства конструкций, предназначенных для эксплуатации на твердой поверхности, но также возможно и применение на воде.

Какой выбор сделать – решает каждый бизнесмен для себя. Вам никто не сможет запретить использовать ПВХ с толщиной 0,7 мм для наземных аттракционов, но уже очень скоро вы в этом будете раскаиваться. Экономия, которая может вас привлечь на первый взгляд, обернется незначительным сроком эксплуатации вашего аттракциона.

Направляем в Ваш адрес сведения о качестве поставленного материала в адрес ЗАО “ВПК” в 2018 году. Следует отметить, что в поступившей в 2018 году продукции дефектов технологического характера не обнаружено. На 2019 год для ООО "Витур" установлен статус "абсолютно надежный поставщик". Благодарим за сотрудничество!

директор по МТС Мельников Д.С. ,
ЗАО "Вологодская подшипниковая корпорация"

Примите благодарность от нашего производства! Сотрудничаем с «Витур» в области поставок полиуретанового клея. Все поставки на высшем уровне и помогает нам изготавливать только качественную продукцию для наших клиентов!

ИП Хованских Л.Б. ,
г.Владимир

Мы закупаем в «Витуре» широкую полиуретановую пленку (до 1000 мм) для своего производства. Аналогов нигде нет, поэтому этот товар вне конкуренции и более чем востребован среди наших клиентов. Проблем с поставками нет! Всё получаем точно в срок!

Ерыгина А.А. , Агент
ОМТС АО «КНИРТИ» Калужская область, г. Жуков

Наша компания производит топливное оборудование для мини АЗС. Нас заинтересовали полиуретановые шланги от «Витур» по параметрам морозоустойчивости. Заказали бесплатные образцы, провели испытания. Теперь закупаем данный товар на регулярной основе! Надеемся на долговременное сотрудничество. Спасибо!

Седухин Антон Владимирович , Главный специалист отдела продаж
ООО Центр сварки "ВЕТЕК", г.Екатеринбург

Наконец-то мы нашли лучшего поставщика полиуретана для подошв и набоек для нашего сервиса по ремонту обуви! Данный материал быстро расходуется и требования к его качеству довольно высоки, так как это качество ремонта обуви для наших клиентов! Продукция «Витур» полностью удовлетворяет всем нашим требованиям!

,
ИП Рахмаев А.В. г. Нижний Новгород

«Витур» - одна из немногих компаний, где согласились изготовить необходимые нам ПУ детали по нашим же размерам и чертежам. Порадовало качество и точное соответствие заказа.

Панков Г.А. , Директор
ООО «СамараАвтоБизнес» г. Тольяти

Хотим поблагодарить специалистов компании «Витур» за исчерпывающие технические консультации. Нам предоставили мощную информационно-консультационную поддержку в запуске собственного производства на основе закупаемого в Витуре полиуретанового сырья! Еще раз СПАСИБО!

,
ТОО «Запчасть ЖД» г. Астана, Казахстан

Мне обычно не везло с доставкой. То приходилось слишком долго ждать, то транспортная компания что-то путала. Витур работает с надежными доставщиками. Заказанную продукцию я получил четко в срок, за что им и спасибо!

,
Дранков Сергей Геннадьевич, г. Якутск

Порадовала возможность заказать бесплатные образцы полиуретановых трубок. Надоело покупать через интернет кота в мешке! А так была возможность подержать товар в руках, проверить, принять решение о покупке. Теперь сотрудничаем с «Витур»!

,
Группа компаний «Флэкс Пром» г. Санкт Петербург

«Витур» - один из самых надежных поставщиков полиуретана в гранулах. Сотрудничая с ними, получаем сырье европейского качества по российским ценам! Еще ни разу не подводили с отгрузкой, что обеспечивает нам работу без простоев.

Бредов В.И. , Генеральный директор
ООО НПФ «Инкомк» г. Москва

В «Витуре» работают отличные ребята! Всегда готовы всё рассказать и ответить на любые вопросы. Интересовался у них бронирующей пленкой для лодок, так как являюсь владельцем пункта лодочного ремонта. Получил самые подробные консультации. Теперь сотрудничаем. Закупаю у них полиуретановую пленку и клей. Мои клиенты оставляют только лучшие отзывы!

Ташкаев В.И. , директор
ООО «Иркут-Аэро», г.Иркутск

В начале лета приобрел армирующую пленку для своей надувной лодки и клей в «Витуре». Часто выезжаю на рыбалку. Надоело постоянно ставить заплаты. Всё смог сделать сам. Защита выдержала сезон без нареканий и, думаю, будет держаться и дальше. Всем рекомендую!

,
Зеленцов Андрей Юрьевич, г.Н.Новгород

Закупаем в Витуре защитные накладки на киль и форштевень для лодок. Все клиенты нашего сервиса довольны. А нас устраивает быстрая обработка заявок на поставку и возможность заказа по индивидуальным размерам.

,
ФГУП "Росморпорт", г.Архангельск

Я владелец небольшого собственного производства. Наша продукция неспецифична и требует нестандартных комплектующих. В частности, необходимы полиуретановые профили сложного сечения. Профиль по нашим чертежам заказали в «Витур». Цена и качество выше всяких похвал! Думаю, что это начало долгого и взаимовыгодного сотрудничества!

,
ИП Мартинович В.Н., г.Абакан

Была потребность в недорогих и легких армированных шлангах для пневмооборудования. Долго искали подходящие. В интернете нашли предложение от «Витур». Оставили свои телефон и спецы компании быстро связались с нами. Ответили на все вопросы. Оказалось, что у них есть как раз то, что нужно! Понравилось, что не было проволочек с оформлением заказа и доставкой.

,
ООО "Аюна Маркет" г.Великие Луки

Работаем с компанией «Витур» уже давно. У нас лодочная мастерская и одна из востребованных услуг – бронирование ПВХ лодок защитной пленкой. И пленку, и клей, и профили, и трубки закупаем в «Витуре». Качество на уровне и цены радуют! Надеемся на долгосрочное сотрудничество!

Ильичев В.Н. , Генеральный директор
ООО "ИС" г.Чебоксары

По результатам оценки качества материала (термопластичного полиуретана), поставленного на наше предприятие, компании ООО НПФ "Витур" присвоено категория "Б - надежный поставщик"

Н.В. Фисенко , Зам.директора по маркетингу закупок и качеству.
ОАО "КАМАЗ" г.Набережные Челны

Много лет являемся клинтами фирмы ООО НПФ "Витур". Закупаем полиуретановую трубку для комплектования спутниковых систем. Фирма "Витур" всегда производила трубку из ТПУ в соответствии с нашими повышеными требованиями в области качества и срока изготовления. У нас сложилось мнение о фиме "Витур", как о надежном и ответственном партнере.

Миронович В.Н. , начальник УМТО
ОАО "Информационные спутниковые системы" им. академика М.Ф.Решетнева

Более 10 лет сотрудничаем с фирмой "Витур" в области закупки гранулированного полиуретана для своих целей. А так-же покупки готовых полиуретановых изделий по нашим техническим заданиям. Из года в год ООО НПФ "Витур" выполняла наши заказы в срок и с высоким уровнем качества изделий и гранулята. Мы с уверенностью можем порекомендовать фирму "Витур", как отвественного и надежного партнера.

Мицкевичюс М.М. , Директор
ЗАО "Компания Полипласт" (поставщик комплектующих для снегоходов "Буран")

Предупреждаю, картинок будет много, поэтому решил разбить пост на две части. В этой - мой дилетанский обзор собственно пластика с результатами циничного над ним надругательства, во второй - те же самые действия, произведенные с другими пластиками разных производителей.

Итак - TPU CFF (что расшифровывается как TermoPlastUreatan Carbon Fiber Filled), он же термопластичный полиуретан с углеволокном, он же FLEX Carbon.

Внешний вид прутка - темно-серый, с фактурной поверхностью, на вид и на ощупь напоминает пересохшую дратву (ЕВПОЧЯ). На изгиб несколько жестковат (сравнительно - примерно как SBS, немного гибче), но навязать из него узлов/бантиков труда не составляет. Жесткость прутка (как мне кажется) достаточная для использования с боуденом без танцев с бубном.

После экструдера - цвет меняется на чёрный, глянцеватый. Похож на черный АБС - вроде бы и черный, но отблеск на боках нити как-бы скрывает черноту. Как антрацит, только тот на изломах блестит.

Производитель рекомендует для печати использовать сопло побольше, и в этом есть смысл - углеволокна в пластике много. Нет, не так - МНОГО. Я в этом убедился дважды, разбирая экструдер и прочищая сопло - первый раз по незнанию, второй раз уже осознанно, в поисках критериев засора.

Плотность. Немного тяжелее воды. Деталь плавает на поверхности за счёт поверхностного натяжения, если притопить ниже уровня поверхности - начинает медленно тонуть.

Стол . В принципе, печатается легко, как ПЛА. И на холодное чистое стекло пробовал, и до 115 стол грел - адгезия первого слоя нормальная. Естественно - чем горячее тем сильнее держится, но и с холодного попыток сняться с места и пойти погулять не делает.

Забавный факт - на холодном стекле, пока идет печать - деталь стоит чётко. Сопло поднялось и перестало придерживать деталь сверху - деталь безо всяких усилий снимается со стола, как будто никогда к нему и не прилипала.

Температура печати. Два тонкостенных цилиндра, стенка в две нитки.

Первый - температура 240, через каждые 5 мм уменьшаетс на 10 градусов. 240-230-220-210-200

Экструзия есть, межслойной адгезии ниже 220 градусов уже нет. Печать прервал.

Что прилипло - то прилипло, по слоям не расходится.

Второй цилиндр. 240-245-250-255-260, так же через 5 мм.

На 245 начинается недоэкструзия, увеличивающаяся по мере повышения температуры. Причина банальна - термическое разрушение связующего компонента с дальнейшим его "коксованием" плюс без связующего компонента начинают лезть углеродные волокна. Мораль - НЕ ПЕРЕГРЕВАТЬ!!!

Диаметр сопла. Как я уже выше упомянул, рекомендуется побольше. Практически - если не перегревать пластик и (для перестраховки) не оставлять его надолго в горячем хотэнде (вынимать или снижать температуру при больших паузах в печати) - сопло 0.4 вполне работает.

Обдув. Тот же цилиндр, высота 20 мм, скорость меняется от 0% внизу до 100% вверху, температура 240. Турбина у меня начинает вращаться где-то в районе 20-25%

Выглядит условно-нормально. Тянем за концы - и....

Ретракт. В приципе - допустим, работает, но я бы не рекоменовал - что бы не лохматить почём зря углеволокно. Но если нужно - то можно. Жестскость прутка позволяет.

Скорость печати - пробовал на 60, подается, прилипает. Рекомендовал бы 40, для более сильного спекания и меньшего перегрева слоя. Но можно и больше - в расплаве пластик текучий, стоящее сопло потихоньку сопливит тонкой ниточкой, а раз вязкость низкая - скорости "прокачки" должно хватать и для больших скоростей.

Коэффициент трения. По металу и стеклу скользит плохо, в т.ч. и по мокрому. На глаз - коэффициент на уровне резины, +/-.

Это была культурная часть программы. А теперь переходим к некультурной развлекательной:D

Началось всё с того, что я попытался использовать этот пластик в качестве фиксирующего эластичного колечка, которое растягивается надеваясь на цилиндр и потом садится в специально обученный паз. Фото приводить думаю нет особого смысла, к делу это не относится, а уплотнительные резиновые кольца на различных трубных соединениях и не только - видели все. Это не оно, но смысл и внешний вид - похожи.

Итак, колечко, внутренний диаметр 32 мм, высота 3 мм, D-образное сечение (от 0.8 по краям до 1.5 в середине, наружняя сторона - плоская).

Печатаю (по параметрам печати - ниже), пытаюсь натянуть на цилиндр диаметром 35 с пазом 32 - и.... просто эпичеcки обламываюсь. Не могу, не хватает сил - оно не тянется! Гибкое тонкое колечко, которое можно завязать в узел и не на один раз - не хочет растянуться на 5%??? (да - 5%, не 10 - половина кольца уже в пазу).

(смятое и пару раз перкрученное восьмеркой колечко. и оно же - после отпускания)

И тут меня переклинило - видимо сказалось то, что недавно камрад Манул таки мелькал на портале, а флюиды манулинга похоже передаются воздушно-буквенным путём:D

Решил я его любой ценой растянуть или порвать - как получится. И - ниасилил. Просто не хватило силы рук. Не тянется и не рвётся. Но это уже стало делом принципа. Просунул в него гаечный ключ в качестве рукоятки, нашел подходящий крючок, накинул, повис на руках и стал потихоньку поджимать ноги... бинго! Порвалось:D "Всё что один человек сделал - другой завсегда сломать сможетъ" - как говаривал кузнец из к/ф "Формула любви".

Усилие, которое пришлось приложить для разрыва - честно говоря впечатлило. И я стал мучить несчастное колечко дальше. Кстати (на фото практически не видно, у аппарата проблемы с макросьемкой, всё снималось через лупу) - место разрыва скорее выглядить как разлом, а не разрыв.

С прочность на разрыв - понятно, крепкий. С эластичностью - тоже, вычеркиваем ввиду отсутствия.

А гибкость?

Усложним задачу - ведь в тонком слое всё гнётся, если постараться. Три кубика 10*10*10. Литой, и два пустых со стенками 1. 2 и 2 мм. (На страшные оплавленно/корявые углы не обращайте внимания - перегрел-с, еще не знал оптимальных параметров, на тесты это не повлияло)

Литой кубик на сжатие пальцами не реагирует, но остаётся чуство упругости. Как покрышку у машины потискал.

Пустышки гнуться, 2мм с трудом (сжал со всей дури), 1.2 - попроще

Попытка разрезать 1.2 поперек слоев туповатым канцелярским ножом результатов не принесла. Жалкое подобие царапины сделать на боку кубика удалось, но не более. Ножницы - справились, хоть и с усилием.

А что с обещанной износостойкостью и как это наглядно оценить?

Первое что приходит в голову - изгиб. сильный и многократный.

Несколько раз согнул по плоской стороне профиля на 180 градусов - видимых изменений нет. Начал гнуть. 90 градусов в одну сторону, 90 - в другую. Сто таких циклов. При отпускании - видимых изменений нет. Визуально место изгиба можно обнаружить только под лупой - слегка погнутая кромка колечка, на внешней и внутренней стороне изменений не видно.

Обнаруживается тестовое место на ощупь - при изгибе в этом месте гнётся легче. Если согнуть сильно - наконец-то появилась легкая белесость (на фото выше её даже не видно помоему).

Кто-то помнится справшивал - какой пластик НЕ белеет на изгибе - вот, пожалуйста;)

Следующий шаг. Проверка на стойкость к истиранию. Надфиль, сто фрикций туда-сюда с примерно одинаковым усилием, как я обычно надфилем работаю.

Что-то стало видно:D - в отраженном свете. Вид сбоку -

Половину диаметра сопла за 100 фрикций сточить таки удалось (было 1.5 мм, стало 1.3). Ну, скажем прямо, не ABS:)

"И тут Остапа понесло...", как писали классики. И решил я наконец попробовать ударную стойкость.

По-умному говоря - сделать литому тестовому кубику ипакт. Желательно без разрушений и невинных жертв.

Ну а по-простому - всадить в него пулю из пневматической винтовки. А что бы он в процессе не улетел, опережая пулю и собственный визг, испытуемый был зажат в тисочки. Зажимать пришлось сильно, поплющило кубик почти в двое (впрочем - не помогло, улетел). Испытание не то что бы нужное или полезное, да и методика в корне неверная (это по другому делать надо), но вот - хотелось:D "Когда в руках молоток - всё вокруг похоже на гвозди"

Вон то серенькое, стыдливо выглядывающее из дырочки - край юбки пули. Честно говоря, результатом более чем удивлен. Почему? Потому что похожую картину, только с застрявшей головой и торчащей юбкой, я уже видел. В тире. В шахтовой транспортёрной ленте - если вам это о чём-то говорит. И с 25-ти метров, а не в упор. Впечатлён.

Подведу итог. Уникальный по сочетанию характеристик пластик. Гибкий, при этом не эластичный. Износостойкий. Прочный на разрыв и ударное воздействие. Отличная адгезия, и межслойная, и первого слоя.

Из-за гибкости - не универсал, весьма и весьма нишевый материал для определённого круга задач. Мне понравился.

В следующей части - манулинг по вышеприведённым критериям (растяжение/разрыв, излом, напилинг, импакт) с ПЛА, АБС, хипсом, ПЕТ-г, нейлоном - для визуального сравнения.